Técnicas y ventajas del mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es un concepto comercial, vinculado a la Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO). Este consiste en anticipar las necesidades de mantenimiento y así evitar que la producción se detenga, debido a daños en las máquinas.

Aunque sus beneficios son conocidos, generalmente las fábricas privilegian el mantenimiento preventivo, quizás porque es menos costoso y complejo de implementar. Sin embargo, a largo plazo, el mantenimiento predictivo resulta una solución más ventajosa.

Hoy en día, el análisis de datos permite gestionar el mantenimiento de tal forma que sea más fácil predecir las averías que repararlas. Pero ¿qué técnica de mantenimiento elegir y en qué herramientas apoyarse? Te lo contamos en este artículo.

El mantenimiento predictivo es un procedimiento por medio del cual se busca anticipar las posibles fallas que puede presentar una máquina, con el fin de evitarlas durante su funcionamiento.

¿Cómo se lleva a cabo este tipo de mantenimiento? Hacer una inspección general del estado del equipo, permite detectar señales de fallo y anticiparse a ellas. En resumen, permite identificar y monitorear partículas de desgaste de los componentes de la máquina que podrían dañarla.

Al relacionar una variable física con el desgaste de una máquina, lo que buscan las intervenciones de mantenimiento productivo es:

• maximizar su vida útil,
• controlar retrasos debidos a una detención en su funcionamiento,
• evitar pérdidas económicas al negocio.

Gracias al Big Data, las máquinas cuentan con sensores que funcionan como un sistema de vigilancia en tiempo real. Estos transmiten los datos a un programa de software para que los servicios de mantenimiento predictivo hagan un análisis y puedan:

• Determinar la probabilidad de que una máquina presente un defecto y de qué tipo de defecto se trata.
• Anticipar una avería.
• Prever el mantenimiento necesario que se le debe realizar a una máquina.

Veamos algunos de los tipos de mantenimiento más comunes.

Este método utiliza el ultrasonido para evaluar la condición de la maquinaria industrial. Escuchar los ultrasonidos emitidos por los equipos en funcionamiento contribuye a la detección de fallos como:

• defectos mecánicos,
• fugas o problemas de impermeabilización,
• problemas eléctricos.

La termografía monitorea el perfil térmico de los equipos industriales, utilizando sensores de temperatura, sin necesidad de entrar en contacto con las máquinas.

Las cámaras termográficas permiten identificar las variaciones anormales de temperatura, para detectar:

• fugas,
• puntos caliente,
• fallas eléctricas.

Esta es una técnica predictiva que se utiliza como complemento del método térmico o acústico para confirmar y aclarar un diagnóstico. Analizar las vibraciones emitidas por las máquinas en funcionamiento permite identificar:

• defectos de ajuste,
• desalineaciones,
• desgaste en las piezas.

El análisis de aceites permite maximizar el ciclo de vida útil de la maquinaria al prever el cambio de los mismos, una vez que se detectan contaminantes que cambian sus propiedades.

Esta técnica permite analizar:

• consumo del lubricante,
• desgaste de la máquina,
• composición del lubricante y sus aditivos,
• necesidad de aceitar una máquina.

Se emplea para el diagnóstico de problemas que el análisis tradicional de la vibración no detecta como el desequilibrio en el campo magnético o problemas en barras y anillos de cierre del rotor. Entre los parámetros que permite medir, podemos mencionar:

• corriente de alimentación,
• tensión de línea,
• vibración.

Se emplea principalmente para hacer un uso eficiente de la energía, por medio de la mejora de las condiciones eléctricas de las instalaciones y de los equipos que componen un sistema eléctrico.

Para saber si un sistema de distribución eléctrico puede admitir nuevas cargas, se evalúa, entre otros:

• tensión,
• corriente,
• frecuencia,
• potencia aparente.

Este método se aplica a motores y generadores y lo que busca es evaluar el estado del equipo, bajo una condición de aislamiento eléctrico.

Las descargas parciales permiten:

• identificar los puntos débiles localizados del aislamiento,
• evaluar el aislamiento de una máquina rotativa en operación.

👍  Entre las ventajas que ofrece el mantenimiento predictivo se cuentan:

1. La reducción del número de interrupciones de la máquina para las operaciones de mantenimiento
2. La disminución del número de averías.
3. La planificación de mejores intervenciones.
4. Una mejor respuesta por parte de los equipos.
5. El intercambio entre los profesionales de mantenimiento y los equipos de producción.
6. Una mejor gestión de las necesidades de piezas de repuesto de las herramientas.

👎  Por otro lado, existen algunas inconvenientes asociados a este tipo de mantenimiento, como los son:

1. Costes de implementación más altos, en parte por la necesidad de contar con equipo y expertos especializados.
2. Tiempos de intervención más largos, debido a la especificidad de los trabajos, lo que limita la rapidez de respuesta frente a una urgencia.

Un óptimo programa de mantenimiento predictivo puede contemplar la aplicación de diferentes métodos en aras de obtener mejores resultados. Sin embargo, la serie de pasos a seguir en cada caso es generalmente la misma:

1. Enumerar las partes que deben ser monitoreadas.
2. Establecer umbrales de alerta,
3. Definir la periodicidad de la verificación,
4. Auditar la implementación del mantenimiento predictivo,
5. Actualizar el procedimiento en el Plan de Mantenimiento Preventivo.

Para establecer un plan de mantenimiento y reducir costes, es importante que los profesionales de la industria acudan a un software especializado para la Gestión del Mantenimiento.

Existen diferentes enfoques que pueden dársele a estas herramientas, de manera que contribuyan a la optimización de tus equipos, como lo hace Matrix Engine, tanto en la administración pública como en la privada. Gracias a sus plantillas predefinidas, el mantenimiento de equipos es posible en la industria portuaria, de la salud, la restauración y la hostelería.

A diferencia del mantenimiento predictivo, el mantenimiento preventivo es un tipo de mantenimiento planificado con anterioridad. Se lleva a cabo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, no predice las averías y puede dar lugar a un mantenimiento innecesario.