Mantenimiento predictivo y preventivo: diferencias y ventajas

¿Qué es el mantenimiento predictivo? Tipos y ventajas

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El mantenimiento predictivo es un concepto comercial, vinculado a la gestión del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO). Este consiste en anticipar las necesidades de mantenimiento y así evitar que la producción se detenga, debido a daños en las máquinas.

Aunque sus beneficios son conocidos, generalmente las fábricas privilegian el mantenimiento preventivo, quizás porque es menos costoso y complejo de implementar. Sin embargo, a largo plazo, el mantenimiento predictivo resulta una solución más ventajosa.

Hoy en día, el análisis de datos permiten gestionar el mantenimiento de tal forma que sea más fácil predecir las averías que repararlas.

¿Pero qué de mantenimiento elegir? ¿Cuáles son las diferencias entre mantenimiento predictivo y preventivo? ¿Qué herramienta ayudan a organizar las operaciones de mantenimiento de una fábrica del sector industrial? En este artículo, las respuestas a tus preguntas.

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Mantenimiento predictivo: definición

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo se define, según la norma UNE EN 13306 como:

el mantenimiento basado en la condición ejecutado, siguiendo una previsión, consecuencia del análisis y evaluación de los parámetros significativos de la degradación del elemento.

¿Cómo se lleva a cabo este tipo de mantenimiento? El mantenimiento predictivo consiste en evaluar el estado del equipo, lo que permite detectar señales de fallo y anticiparse a ellas. En resumen, permite monitorear el desgaste de los componentes de la máquina que podrían dañarla.

Mantenimiento predictivo y preventivo: diferencias

El mantenimiento preventivo, el cual no debe confundirse con el mantenimiento predictivo, es un tipo de mantenimiento planificado con anterioridad, según un calendario predefinido de tareas. Este mantenimiento se lleva a cabo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

No predice las averías, pero puede dar lugar a un mantenimiento innecesario que no se habría planificado como parte de un plan de mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo, por su parte, facilita la supervisión del mantenimiento de las herramientas de producción, pero su aplicación es compleja. El mantenimiento predictivo se basa en la lógica inversa: más simple de implementar, pero menos relevante.

¿Cuál es la importancia del mantenimiento predictivo?: ventajas

En comparación con el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo permite:

  • reducir el número de interrupciones de la máquina para las operaciones de mantenimiento,
  • reducir el número de averías,
  • planificar mejor las intervenciones,
  • preparar mejor los equipos de respuesta,
  • mejorar el intercambio entre los profesionales de mantenimiento y los equipos de producción,
  • anticipar y gestionar mejor las necesidades de piezas de repuesto de las herramientas.

7 Técnicas de mantenimiento predictivo

Fases del plan de mantenimiento predictivo

Un óptimo programa de mantenimiento predictivo puede combinar diferentes métodos en aras de obtener mejores resultados. Sin embargo, la serie de pasos a seguir en cada caso es generalmente la misma:

  • enumerar las partes que deben ser monitoreadas,
  • establecer umbrales de alerta,
  • definir la periodicidad de la verificación,
  • auditar la implementación del mantenimiento predictivo,
  • actualizar el procedimiento en el plan de mantenimiento preventivo.

Tipos de mantenimiento

Veamos algunos de los tipos de mantenimiento más comunes.

1. Ultrasonido

Este método utiliza el ultrasonido para evaluar la condición de la maquinaria industrial. Escuchar los ultrasonidos emitidos por los equipos en funcionamiento contribuye a la detección de fallos como:

  • defectos mecánicos,
  • fugas o problemas de impermeabilización,
  • problemas eléctricos.

2. Termografía

La termografía monitorea el perfil térmico de los equipos industriales, utilizando sensores de temperatura, sin necesidad de entrar en contacto con las máquinas.

Las cámaras termográficas permiten identificar las variaciones anormales de temperatura, para detectar:

  • fugas,
  • puntos caliente,
  • fallas eléctricas.

3. Análisis de vibraciones

Esta es una técnica predictiva que se utiliza como complemento del método térmico o acústico para confirmar y aclarar un diagnóstico. Analizar las vibraciones emitidas por las máquinas en funcionamiento permite identificar:

  • defectos de ajuste,
  • desalineaciones,
  • desgaste en las piezas.

4. Análisis de lubricantes

El análisis de aceites permite maximizar el ciclo de vida útil de la maquinaria al prever el cambio de los mismos, una vez que se detectan contaminantes que cambian sus propiedades.

Esta técnica permite analizar:

  • consumo del lubricante,
  • desgaste de la máquina.
  • composición del lubricante y sus aditivos.

5. Análisis de motores eléctricos de inducción

Se emplea para el diagnóstico de problemas que el análisis tradicional de la vibración no detecta como el desequilibrio en el campo magnético o problemas en barras y anillos de cierre del rotor. Entre los parámetros que permite medir, podemos mencionar:

  • corriente de alimentación,
  • tensión de línea,
  • vibración.

6. Análisis por parámetros eléctricos

Se emplea principalmente para hacer un uso eficiente de la energía, por medio de la mejora las condiciones eléctricas de las instalaciones y de los equipos que componen un sistema eléctrico.

Para saber si un sistema de distribución eléctrico puede admitir nuevas cargas, se evalúa, entre otros:

  • tensión,
  • corriente,
  • frecuencia,
  • potencia aparente.

7. Descargas parciales en máquinas eléctricas

Este método se aplica a motores y generadores y lo que busca es evaluar el estado del estator en relación con la máquina en servicio.

Las descargas parciales permiten:

  • identificar los puntos débiles localizados del aislamiento,
  • evaluar el aislamiento de una máquina rotativa en operación.

El big data al servicio del mantenimiento predictivo

¿Cómo funciona?

Los sensores de las máquinas funcionan como un sistema de vigilancia en tiempo real. Transmiten los datos a un programa de software para que un técnico de mantenimiento los analice y pueda:

  • Determinar la probabilidad de que una máquina presente un defecto y de qué tipo de defecto se trata.
  • Anticipar una avería.
  • Prever el mantenimiento necesario que se le debe realizar a una máquina.

Para establecer un plan de mantenimiento y reducir costes, los industriales pueden recurrir a un software especializado para la gestión del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO).

¿Qué herramienta contribuyen al mantenimiento de sus máquinas?

Existen diferentes enfoques que pueden dársele a las herramientas GMAO de manera que contribuyan a la optimización de tus equipos:

  • KNIME Analytics Platform, por ejemplo, es un software open source que pone la ciencia de los datos al servicio del diseño de flujos de trabajo. A partir de documentación disponible, control de versiones y auditorías, se pueden crear modelos predictivos para el análisis de las variables que puedan fallar, durante el funcionamiento de una máquina.
  • Matrix Engine, por su parte, es una plataforma que permite implementar una GMAO eficaz, tanto en la administración pública como en la privada, gracias a plantillas predefinidas. Estas contemplan, entre otros aspectos, el mantenimiento de equipos para la industria portuaria, la salud, la restauración y la hostelería. Asimismo, esta solución ofrece gestión de talleres, de servicios de postventa y de la relación con los clientes.

Mantenimiento predictivo: la revolución de la industria

El mantenimiento predictivo ofrece ventajas como la facilidad de encontrar un problema de averías en las máquinas en aras de reducir el número de veces que deben parar.

Además, es benéfico a nivel financiero, si tenemos en cuenta que según un estudio de McKinsey, para el 2025, gracias a él las empresas podrán ahorrarse alrededor de 630 000 millones de dólares.

Entonces, ¿listo⋅a para implementar el mantenimiento predictivo?

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